摘要

手机主板组装过程中所需使用的多种胶水，包括环氧胶、有机硅胶、UV胶和聚氨酯胶等。不同类型的胶水具有不同的用途和特点，如导热胶主要用于散热，有机硅胶具有较好的耐热性。未来，随着技术的发展和市场的变化，手机连接线和用胶点的数量将会减少，而灌封胶和金属将替代连接线，胶水的使用方式和量也会随之变化。

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手机主板胶水类型包括环氧胶、导热胶、有机硅胶、点焊胶、丙烯酸胶等，用于固定芯片、散热、粘合电池、零部件等，共35个用胶点，平均每个用胶点用胶量为0.1克，共需要3克胶水。丙烯酸胶可增加抗冲击强度，环氧胶用于灌封，点焊胶用于连接金属线、芯片和主板，UV胶用于零部件粘接。

1. 手机主板的用胶场景主要为将芯片粘稳至主板、导热胶灌封、主板与电池之间粘合以及主办零部件固定；胶水的主要类型为环氧胶、导热胶、有机硅胶、点焊胶、环氧胶以及丙烯酸胶。

2. 主板有金属线与塑料线，需要用胶进行固定。线与主板接头处需要用胶将其固定或包装较紧。

3. 导热胶的作用为散热，用于主板散热与电池粘接；有机硅胶的耐热性较好，可在数百度温度下使用，连接性能较好，通常用于电子结合处；金属线、芯片以及主板之间的连接需要采用点焊胶；零部件粘接采用可快速干燥的UV胶与丙烯酸胶。

4. 手机主板共有35个用胶点，平均每个用胶点的用胶量为0.1克，共需要3克胶水。导热导电胶在主板处的用胶点为7-8个点，每个点用胶量为0.1克；芯片的用胶点为5-10个点，芯片大小对于用胶点产生影响，高端芯片的环氧胶用胶点为6-7个；低端芯片采用聚氨酯胶与丙烯酸胶。

5. 芯片的高端程度与芯片的制成有关。3000+元的手机通常采用环氧胶，1,000-2,000元的手机通常采用聚氨酯胶。

6. 丙烯酸胶耐酸碱与耐氧化性较强，在金属物品之间的粘接性较好，耐冲击性优于环氧胶；采用丙烯酸胶的目的为增加抗冲击强度，提高金属连接力；丙烯酸胶在高端与低端产品中均有应用。

7. 灌封通常采用环氧胶，原因为环氧胶对孔隙的连接性较好，有耐高温性；灌封与电子粘合环节主要采用环氧胶，用胶点为12-15个点；灌封与电子粘合环节部分采用UV胶，有耐高温性，对塑料与金属的连接效果较好，固化后耐回流焊性质较好，光线无法到达处可进行固化。

8. 点焊胶中含有硅酮类物质，掺杂无机物，添加有机硅聚氨酯环氧树脂，与氧化铝或氧化铜制成填料复合胶，其为导热胶；点焊胶与有机硅胶较类似；点焊胶在主板中主要用于焊电位置，用胶点为5-6个点；UV胶等其余用胶点为10个用胶点，UV胶成分以聚氨酯为主。

未来手机连接线与用胶点位减少，导热导电胶、灌封胶、有机硅胶和环氧胶用量增加，UV胶和连接线处的胶水用量减少。环氧胶将替代UV胶，有机硅胶用胶点可能增加。电池线与充电接口等与主板连接位置的线将减少，用金属固定与灌封胶体代替线的连接。手机电池形状与手机匹配度增加，续航能力增强。

1.未来手机的连接线与用胶点位有减少的可能性；导热导电胶、灌封胶、有机硅胶以及环氧胶的用量将会增加，UV胶与连接线处的胶水用量将减少；用量减少的原因为UV胶的用胶点降低，电池的连接位置较高。后续可采用灌封胶固定缝隙，点焊位置与手机插孔未来将减少。

2.未来电池线与充电接口等与主板连接位置的线将减少，芯片外部线将减少，用金属固定与灌封胶体代替线的连接；环氧胶将替代UV胶，目的为优化空间布局，线连接所占空间较多，金属连接与灌胶可以减少手机内部缝隙，占用空间位置较小。电池线与耳机接口处曾采用UV胶，目前优化至较少数量。

3.2019年的手机用胶点较2022年手机用胶点高33.3%，估算为15个用胶点；优化后线上用胶点减少。2025年或2027年后，UV快干胶的用胶点预计为7个点。环氧胶缝隙较少，UV胶用胶点为2-3个点，空间减小后环氧胶的用胶点为1-2个点，整体用胶量降低；UV胶用胶点减少3个点，环氧胶用胶点增加1个点。

4.早期手机电池可以进行拆卸，现阶段手机电池固定于手机上，连接线数量减少，手机电池形状与手机匹配度增加。目前电池与芯片进行优化，未来手机电池的电量续航能力增加，环氧胶在芯片连接的用量减少的可能性较小，难以被替代或省略。手机发热增加，需要在发热情况下保证手机性能，需要胶水有阻燃的性能，减少手机燃烧与冒烟情况，提高手机安全性。

5.有机硅胶未来的用量有增加的可能性，此种可能性与电池有关；有机硅胶未来的用胶点有从7-8个点增加至10个点的可能性；原因为电池未来容量增加，有机硅胶产生33.3%的增量；电池的连接需要用到有机硅胶与环氧胶，环氧胶主要作用为固定，有机硅胶功能性较强，为导热与阻燃。

6.目前手机电池的正极采用锂，负极采用石墨，充电续航时间减少，负极容量较高的材料匹配正极硼酸锂，容量增加，续航时间增加。

7.环氧胶缝隙较少，UV胶用胶点为2-3个点，空间减小后环氧胶的用胶点为1-2个点，整体用胶量降低；UV胶用胶点减少3个点，环氧胶用胶点增加1个点。有机硅胶未来的用量有从7-8个点增加至10个点的可能性。

8. 未来手机连接线与用胶点位减少，导热导电胶、灌封胶、有机硅胶和环氧胶用量增加，UV胶和连接线处的胶水用量减少。环氧胶将替代UV胶，有机硅胶用胶点可能增加。电池线与充电接口等与主板连接位置的线将减少，用金属固定与灌封胶体代替线的连接。手机电池形状与手机匹配度增加，续航能力增强。

手机壳体与屏幕连接处采用聚氨酯胶、丙烯酸胶、热熔胶等胶水进行固定，用胶量从大到小排序为聚氨酯胶、UV胶、热熔胶、丙烯酸胶以及耐高温胶。手机Logo曾使用粘接方式，现以激光扫描为主，80-90%的手机厂商不采用粘接式Logo。

1. 手机壳体分为正反两面，壳体与壳体的缝隙处有用胶点，用胶点较多，长短边均有胶水固定。通常情况下采用聚氨酯胶和丙烯酸胶，部分采用热熔胶粘接手机壳体，主要作用为填充与密封。

2. 屏幕与手机壳体有连接，手机屏幕边框或全面屏屏幕与壳体缝隙之间或边框需要进行粘接。用胶将屏幕固定在边框以内，边框覆盖少部分手机屏幕，采用热熔胶、丙烯酸胶以及耐高温胶进行固定。胶水选择方向为热熔性胶或价格较低的丙烯酸树脂胶。用胶量从大到小排序为聚氨酯胶、UV胶、热熔胶、丙烯酸胶以及耐高温胶，用胶点为15个。

3. 手机边框较窄的情况下采用聚氨酯胶与热熔胶，用胶点较细。

4. UV胶需要采用耐高温UV胶，其为树脂材料。目前以采用聚氨酯胶为主，其他胶水为辅，发热点部位加入耐高温胶与热熔胶等。耐高温胶成分为聚酰胺。

5. 屏幕连接处聚氨酯胶的用胶量为10个点，长框用胶量为3个点，短框用胶量为2个点，其余5个用胶点位为耐高温胶与热熔胶，丙烯酸胶使用可能性较小。

6. 丙烯酸胶的特点为耐高温、耐水、耐油以及耐酸碱。手机耳机孔与扬声器等开孔位置有采用丙烯酸胶的可能性，对防水要求较高的手机采用丙烯酸。丙烯酸的用胶点

7. 手机Logo曾使用粘接的方式，目前以激光扫描为主。粘贴式手机Logo需要的用胶点为4-5个，采用压敏胶、有机硅胶、不干胶以及丙烯酸树脂胶进行粘接。目前80-90%的手机厂商不采用粘接Logo。

手机制造中使用的胶水种类和用量正在发生变化。侧面按键采用胶水粘接，但未来占比将逐渐降低。屏幕壳体也会采用胶水粘接，但变化较小。电池硅基负极在手机上的应用趋势明显，将推动手机热熔胶用量增加。连接器粘合采用硅胶、丙烯酸以及环氧胶。手机摄像模组主要采用UV胶与光学胶。声学Speaker模组胶水用料为2克，音箱盒盖按照用量依次使用UV胶、瞬干胶、热熔胶、环氧胶以及有机硅胶。

1. 手机侧面按键目前采用胶水粘接为主屏幕与壳体在短期内无一体化趋势，聚氨酯胶用胶点与用胶量产生变化的可能性较小；电池硅基负极在手机上的发展趋势较明显，2024年会进行硅基负极电池的量产手机Type-C与Lightning接口为数据线连接器，防水胶水主要为丙烯酸或改性环氧树脂，用胶点为10个点；镜头与摄像头底座的连接采用UV胶与OCA光学胶；声学Speaker模组胶水用料为2克；光学模组连接与弯折处存在用胶点，其主要使用聚氨酯UV胶与瞬干胶。

2. 屏幕壳体在未来会采用胶水粘接，屏幕与壳体在短期内无一体化趋势，2025年之前变化较小；聚氨酯胶用胶点与用胶量产生变化的可能性较小，波动为1-2个点，有减少1-2个用胶点的可能性；丙烯酸胶主要用于防水；聚酰胺胶主要作用为耐高温。

3. 电池硅基负极在手机上的发展趋势较明显，2024年会进行硅基负极电池的量产，宝马与特斯拉将圆柱电池作为电动汽车的电池系统。硅负极市场规模增加，安全性、膨胀性以及发热性得到较大改善，由此推动手机电池的应用，手机热熔胶用量将增加。手机电池迭代较慢，2025年之前用胶量增加较小，2025年后用胶量增加较明显。

4. 连接器粘合采用硅胶、丙烯酸以及环氧胶，其原因为连接处材料为塑料与金属。环氧胶对塑料与金属的附着力较强，发生剥离与开裂的可能性较小；硅胶的耐高温性较强，连接器电流较大，发热较严重；丙烯酸胶的防水性能较好。丙烯酸防水性能较好，短期内被完全替代的可能性较小。改性环氧树脂胶较均匀，产生泡点可能性较小，丙烯酸胶容易产生泡点并脱落，对充电口的固定性与稳定性较弱。环氧树脂的均匀性较好，用胶量从10个点可减少为5个点；用胶点为5+个点时，厂商倾向于采用硅胶与丙烯酸胶。

5. 手机摄像模组主要采用UV胶与光学胶；镜头与摄像头底座的连接采用UV胶与OCA光学胶，快速固化与耐高温性较好；胶水作用为镜头与底座的固定，保障摄像透明，胶水需要均匀、透明、耐酸碱性以及防水性；手机摄像模组用胶点为10个点，用胶量为1克。

6. 声学Speaker模组用胶处包括音箱盒盖、声孔与壳体连接处以及手机震动输出的元件马达，该模组胶水用料为2克，其中音箱盒盖按照用量依次使用UV胶、瞬干胶、热熔胶、环氧胶以及有机硅胶，其共有10+个用胶点；目前声孔与壳体的连接处与音箱一体化，无单独的用胶点；马达用胶点主要集中于线部分，共有

7. 音箱盒盖混用不同胶水，其主要使用UV胶与瞬干胶，部分不使用其余3种胶水。

8. 手机制造中使用的胶水种类和用量正在发生变化。侧面按键采用胶水粘接，但未来占比将逐渐降低。屏幕壳体也会采用胶水粘接，但变化较小。电池硅基负极在手机上的应用趋势明显，将推动手机热熔胶用量增加。连接器粘合采用硅胶、丙烯酸以及环氧胶。手机摄像模组主要采用UV胶与光学胶。声学Speaker模组胶水用料为2克，音箱盒盖按照用量依次使用UV胶、瞬干胶、热熔胶、环氧胶以及有机硅胶。

UV、瞬干和热熔胶是常用的胶水类型，其中非聚氨酯类胶水可耐高温，UV胶适用于音箱盒等场景，聚氨酯UV胶和瞬干胶常用于光学模组连接。

1. UV胶、瞬干胶和热熔胶是常用的胶水类型，其中非聚氨酯类胶水可耐高温。

2. 音箱盒震动较明显，其要求胶水强度较高、价格较低以及连接性较持久，此类场景UV胶使用效果较好、气味较小以及无腐蚀性。

3. 光学模组包含摄像头等模组，其模组连接与弯折处存在用胶点，其使用胶水主要为聚氨酯UV胶与瞬干胶，其中聚氨酯UV胶使用占比较高，部分区域使用环氧胶与有机硅胶。

4. 聚氨酯类胶水是一种常用的胶水类型，其使用范围广泛，包括光学模组连接、汽车制造、建筑等领域。其特点是具有较高的强度和耐久性。

5. 聚酰胺类胶水是一种非聚氨酯类胶水，其特点是可耐高温，适用于一些高温环境下的连接。

6. 环氧胶是一种常用的胶水类型，其特点是具有较高的强度和耐久性，适用于一些需要强力连接的场景。

7. 有机硅胶是一种常用的胶水类型，其特点是具有较好的耐高温性能和耐化学性能，适用于一些特殊环境下的连接。

8. 在选择胶水时，需要根据具体的场景和需求来选择合适的胶水类型，例如在音箱盒连接中，UV胶使用效果较好；在光学模组连接中，聚氨酯UV胶和瞬干胶是常用的选择。

不同价位手机用胶差异主要体现于主板与芯片，高端手机主板总用胶量较少，其中高价胶水使用量较高，不同价位手机壳体用胶差异集中于聚氨酯胶、丙烯酸胶以及热熔胶，不同价位手机充电口用胶差异集中于丙烯酸胶，不同价位手机音箱用胶差异集中于热熔胶、环氧胶以及有机硅胶。

1. 不同价位手机用胶量差异较大，其影响因素集中于芯片、防水以及导热，其用胶差异主要体现于主板与芯片；高端手机通过严格控制发热达到较快运算与较高任务处理量，其较多使用硅胶，其一体化程度较高，其较少使用UV胶与点焊胶。

2. 高端手机主板总用胶量较少，其中高价胶水使用量较高，其包括环氧胶、有机硅胶以及丙烯酸防水胶等，低端手机主板总用胶点与用胶量较多，其胶水价格较低；手机芯片粘贴与灌封导热不同导致其发热不同。

3. 不同价位手机壳体用胶差异集中于聚氨酯胶、丙烯酸胶以及热熔胶；聚氨酯胶较多适用于长框与短框，丙烯酸胶与热熔胶点差异导致防水与导热差异。

4. 高端手机平均有7-8个丙烯酸胶与热熔胶点，其有12个聚氨酯胶点。低端手机主要使用聚氨酯胶，其有15-16个聚氨酯胶点，其较少使用丙烯酸胶与热熔胶。

5. 不同价位手机充电口用胶差异集中于丙烯酸胶，低端手机较少使用丙烯酸胶，其较多使用环氧胶。

6. 不同价位手机音箱用胶差异集中于热熔胶、环氧胶以及有机硅胶，低端手机不使用此类胶水，高端手机通过增加使用此类胶水达到均匀不起泡与防震动效果，其共增加5个点，其中部分手机增加2个热熔胶点、2个环氧胶点以及1个有机硅胶点。

7. 3,000+元手机相比

8. 不同价位手机用胶量差异较大，其影响因素集中于芯片、防水以及导热，其用胶差异主要体现于主板与芯片；高端手机通过严格控制发热达到较快运算与较高任务处理量，其较多使用硅胶，其一体化程度较高，其较少使用UV胶与点焊胶。

电池模组中使用胶水隔热、缓冲、导热散热、绝缘；锂电池基材对铝板与外包装使用胶水，主要为电池外层绝缘蓝膜；电芯间连接需要增加缓冲泡棉、导热板、冷却管路，每层连接灌注硅胶；电池与外部零部件焊点处使用保护胶增加耐腐蚀性，包括硅胶、PP胶、PVC胶、UV胶、环氧胶和阻燃黄胶等；铭牌粘接等固定位置要求胶水固定性和韧性好，主要使用丙烯酸胶和环氧胶等。

1. 电池模组中固定结构件、芯片以及管体存在用胶点，可起到隔热、缓冲、导热散热以及绝缘的作用，其具体用胶点包括结构粘接、密封、结构导热、灌封、零部件锁固、铭牌粘接以及壳体粘接等。

2. 锂电池基材对铝板与外包装使用胶水，其胶水使用主要为电池外层绝缘蓝膜，其作用为防止电池间接触碰撞导致短路、起火以及爆炸等安全问题。

3. 锂电池通过单位容量120安时的电池相连接，120安时电池电压为3.6伏，其对应功率为432瓦。

4. 蓝膜价格与锂电池容量成正比，如果1辆电动车锂电池功率为80千瓦，其由200个单位电池连接而成，其电池蓝膜成本价为200元。

5. 电芯间连接需要增加缓冲泡棉，缓冲泡棉外增加导热板，导热板外增加冷却管路，其每一层连接通过灌注胶水提升固定性与导热速度，其主要使用硅胶。

6. 电池与外部零部件焊点处通过使用保护胶增加耐腐蚀性，其使用胶水包括硅胶、PP胶、PVC胶、UV胶、环氧胶以及阻燃黄胶等。部分圆柱电池与外部零部件焊点处较少情况出现电极挥发至其他模组，其与焊点接触容易产生腐蚀。比亚迪汉等汽车使用方形电池，方形电池正负极在同一侧，其与外部零部件焊点处使用胶水要求较低，其胶水使用集中于电池外支架与底部位置。

7. 铭牌粘接等固定位置要求胶水固定性与韧性好，其主要使用丙烯酸胶与环氧胶等，此类胶水连接性、韧性、防水性以及防腐蚀性好。

手机电池内部使用不同胶水连接各部件，如导热板、电路板等，其用胶量与电池容量、加装结构件等因素有关。正负极耳处胶水为聚氨酯UV胶与硅胶，BNS与PCB板连接用耐高温胶水与双组份丙烯酸结构胶。其中，聚氨酯胶与硅胶占比90%+，电流为4,000+毫安的电池聚氨酯胶与硅胶比例为6:4。硅胶防水性较好，聚氨酯胶防水性较差。

1. 手机电池由电芯、固定支架、各种板以及上下盖板封闭层组成，其板包括导热板、冷却管与冷却板。不同导热板技术差异会导致用胶量差异，电池加装结构件越少，其成组效率越高，其使用胶水替代物理连接，其胶水用量越高。目前5,000毫安电池用胶点为4,000毫安电池1.2倍。

2. 手机电池由1块锂电池组成，其正极材料为钴酸锂，其负极材料为石墨。手机锂电池内部使用PVDF、CMC以及FDR等胶水作为正负极与对应载体连接附着点，正极载体较多为铝箔，负极载体较多为铜箔。手机电池主要为软包电池，部分电池正极耳与负极耳引出部分使用少量绝缘胶。

3. 手机锂电池内部主要使用胶水与外部使用胶水不同，其正极耳与负极耳处胶水为少量聚氨酯UV胶与硅胶。部分电池针对正极耳与负极耳引出电芯部分使用绝缘漆或氧化铝、氧化锆等无机材料。4,000毫安电池正负极耳共10个用胶点，其用胶共1克，用胶点与电池毫安数成比例。动力电池电芯连接较复杂，其正极材料为磷酸铁锂或三元正极，其负极材料为石墨。

4. 手机电池正负极耳外连接BMS电路板，BMS负责管理电池电压上下限，BMS通过使用灌注胶、导热胶以及固定胶与电路板贴合。BMS正负极电路板通过排线与电池正负极耳电芯外部分连接，电池正负极耳锡焊至其电路板后通过胶水固定其焊点，其胶水按照用量依次为聚氨酯UV胶、聚酰胺热熔胶以及硅胶。其共有15个用胶点，其中10个为UV胶点，5个为聚酰胺胶点，部分电池使用硅胶替代聚酰胺胶。电路板长宽分别为电池长宽的1/4。

5. 手机电池BMS外连接PCB板，此处主要使用耐高温胶水与双组份丙烯酸结构胶，其中功率半导体外层密封作用胶主要为丙烯酸胶。双组份丙烯酸结构胶用量为5个用胶点，其用料共0.5克；部分功率半导体外层密封层添加10个导热环氧胶用胶点，其用量共1克。

6. 导热胶较多使用聚氨酯与硅胶，此2者占比90%+，电流为4,000+毫安的电池聚氨酯胶与硅胶比例为6:4，此处为6个聚氨酯胶用胶点与4个硅胶用胶。电流为

7. 15个用胶点对应4,000毫安电池，电池毫安数增大，用胶量增加，其中为保证耐热会降低UV胶比例，热熔胶用量逐步接近总用量50%。2020年，手机电池容量较小，其对防水隔热重视度较低，BMS与PCB板连接用胶量为1克；目前电池容量增大，导热、隔热以及防水胶总用量提高，其硅胶占比增大，胶水总用量为1.5克。

8. 手机电池内部使用不同胶水连接各部件，其用胶量与电池容量、加装结构件等因素有关。正负极耳处胶水为聚氨酯UV胶与硅胶，BMS与PCB板连接用耐高温胶水与双组份丙烯酸结构胶。其中，聚氨酯胶与硅胶占比90%+，电流为4,000+毫安的电池聚氨酯胶与硅胶比例为6:4。硅胶防水性较好，聚氨酯胶防水性较差。

手机电池PCB板外连接保护板为电池外壳，用胶点数量根据电池容量改变，主要使用聚氨酯UV胶，较少使用双组份热固胶，其负责保护手机电池内部结构。

1. 手机电池PCB板外连接保护板是一种保护板，其作为电池外壳，负责保护手机电池内部结构。它通过胶水连接，类似于一个箱子的外壳，可以有效地保护电池内部结构。

2. 电池保护板与内部结构胶水用量根据电池容量改变。例如，4,000毫安电池保护板与内部结构胶水用量为10个用胶点，而5,000毫安电池胶水用量为12个用胶点。这样可以确保电池内部结构得到充分的保护。

3. 电池保护板主要使用聚氨酯UV胶。这种胶水具有很好的粘合性和耐久性，可以有效地保护电池内部结构。聚氨酯UV胶也具有很好的耐候性，可以在各种环境下使用。

4. 电池保护板较少使用双组份热固胶。这种胶水需要加热才能固化，使用起来比较麻烦。而且，双组份热固胶的粘合性和耐久性不如聚氨酯UV胶。

5. 电池保护板是手机电池的重要组成部分。它可以保护电池内部结构，防止电池短路、漏电等问题。如果电池保护板损坏或失效，可能会导致手机电池无法正常工作，甚至引发安全问题。

6. 电池保护板的制作材料主要是聚氨酯UV胶和保护板外壳。聚氨酯UV胶是一种高分子材料，具有很好的粘合性和耐久性。保护板外壳可以采用各种材料，如塑料、金属等。

7. 电池保护板的制作工艺主要是通过胶水连接。首先，将聚氨酯UV胶涂在电池保护板和内部结构的接口处，然后将它们粘合在一起。最后，将保护板外壳固定在电池保护板上。

8. 电池保护板广泛应用于手机、平板电脑、笔记本电脑等电子产品中。它可以保护电池内部结构，延长电池寿命，提高电池的安全性能。随着电子产品的普及和更新换代，电池保护板的需求也在不断增加。

未来电池可能通过提高材料密度提升续航能力，电池体积不会增大，用胶点相比以往变化较小。手机厂商使用胶水成本较多为上游原材料成本1.3倍，聚氨酯胶成本价格为70-80元/公斤，手机厂聚氨酯胶平均使用成本为100-110元/公斤。

1. 未来电池趋势为通过提高材料密度提升续航能力，比如使用高电压正极与高能量密度负极，电池体积不会增大，其用胶点相比以往变化较小，其用胶点针对散热与防水提升聚酰胺胶与硅胶占比，其提高用胶单价。

2. 2020年，手机电池其共有40个用胶点，目前4,000毫安手机电池共有50个用胶点，其电池续航提升，电池体积与用胶点相应增加。

3. 如果未来电池通过增大其体积提升续航，手机体积增大，用户对此接受程度较低。

4. 目前手机厂商电池使用胶水成本与其余主体部分使用成本相同；基于上游原材料厂商毛利，手机厂商使用胶水成本较多为上游原材料成本1.3倍。

5. 上游原材料聚氨酯胶成本价格为70-80元/公斤，手机厂聚氨酯胶平均使用成本为100-110元/公斤。从电池角度，纯聚氨酯胶在正负极耳处单价为105元/公斤，其在BMS与PCB处单价为110元/公斤，其厂商售卖电池时将胶水按照20-25%计算增值。

6. 手机厂使用丙烯酸胶价格为120元/公斤；部分瞬干胶价格较贵，其接近丙烯酸胶价格。

7. 上游原材料有机硅胶成本价格为100+元/公斤，手机厂使用有机硅胶价格为150-160元/公斤。

8. UV胶与热熔胶中的耐高温聚酰胺胶的价格低于有机硅胶价格，手机厂使用价格为140元/公斤。